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de la gto, tok y la original de heidelberg
sábado, 14 de noviembre de 2009
sábado, 31 de octubre de 2009
13º y ultima de agua ph y conductividad
ESPERO LES HAYA SIDO ÚTIL
Usted ha aprendido la nomenclatura de la química del agua y
los efectos causados por su alcalinidad y dureza, ha agrupado el
agua en sus diferentes tipos, ha abordado los tratamientos de
agua existentes y lo que éstos proporcionan. También se ha
cubierto el tema de las valiosas herramientas existentes para
establecer el control del proceso de la solución de fuente y se
han interpretado los resultados.
Esto ha significado un gran cúmulo de información a digerir, sin
embargo, todo el proceso no es tan complicado.
Pruebe y continúe a monitorear el agua que utiliza para
preparar la solución de fuente.
Trabaje con su proveedor de solución de fuente para
obtener una buena combinación de agua y solución de
fuente.
Cuidadosamente, prepare un galón de solución de trabajo
con la concentración que usted proyecte emplear, digamos
3 a 4 onzas por galón, y tome nota de la conductividad
y el pH de ésta solución. Ahora podrá comparar
los datos de control con las condiciones de trabajo de la
prensa.
Minimice el uso de aditivos de solución de fuente que
puedan desbalancear su proceso de control. Los productos
modernos y de una buena combinación química,
trabajarán sin ayuda adicional.
Establezca un programa regular de monitoreo de la
química de la solución de fuente. Lo anterior le
mostrará lo que está exactamente sucediendo en el proceso
de impresión y estará usted capacitado para, en
caso de tener un problema, hablar con sus proveedores
de química de impresión, de solución de fuente, tinta y
planchas.
12º de agua ph y conductividad
INTERPRETACION DE RESULTADOS
CONTAMINACION
Sí existen problemas con la sensibilidad o de una pobre calidad
de impresión, y usted ha detectado una grave situación de contaminación,
la única opción inmediata es desechar la solución
del tanque y del sistema de recirculación. Esta es una medida
temporal y usted debe investigar y eliminar el origen del problema,
tan pronto como le sea posible. Es imperativo ponerse
en contacto con los proveedores de papel, de tinta y de solución
de fuente; y esté preparado para abordar los siguientes
puntos:
1. Información sobre agua, pH y conductividad de la
solución de fuente, recién preparada.
2. Información que muestre los cambios de la solución
de trabajo.
3. Sí tiene usted sistema de circulación individual, saber
qué unidades representan un problema.
4. Problemas de impresión, sí existe alguno.
5. Utilización de aditivos de solución de fuente - ¿cuáles,
cuánto y con que frecuencia?
6. Conocer el pH del Papel, si la calidad del papel que se
está utilizando representa un problema. Usted puede
solicitar un plumón ANCHOR¨, para determinar el pH
del papel.
7. Utilización de limpiadores de mantillas - ¿cuáles usar y
con que frecuencia?
EFECTOS EN EL pH
El pH de su solución de fuente, afectará el proceso de impresión
de varias formas.
1. Los ácidos (con un pH de 3.6 a 4.5) oxidan
ligeramente la superficie de la plancha y la mantendrán
hidrofílica. Actúan como detergentes benignos e
impiden el depósito de tinta o de aceites.
2. Un pH demasiado ácido (menor a 3.5) oxidará
excesivamente la superficie de la placa y puede llegar a
atacar las áreas sensitivas a la tinta.
3. Un pH bajo, trae como resultado que el secado por
oxidación de la tinta se retarde (tanto para prensas de
hoja como para rotativas). Esto no sucede
generalmente hasta que existe un pH más bajo de 3.5.
Los hornos de las prensas con un sistema de secado
por calor, eliminan agua emulsionada y permiten que
se imprima con un pH más bajo en rotativas, que en
prensas de hoja.
4. Sí el pH varía hacía un pH alto (ejemplo 4.5 a 5.5)
usted notará una pérdida de desensibilización. La
solución de fuente ha perdido su fuerza, así que,
considere cambiar a una solución de fuente con un
pH más bajo.
11º de agua ph y conductividad
SITUACION DE "CONTROL EFECTIVO"
DE LA SOLUCION DE FUENTE
Note que el pH y la conductividad, después de algunas horas,
aumentan ligeramente y después se nivelan a una tasa constante.
Esto es muy normal y representa una contaminación
mínima.
SOLUCION DE FUENTE "FUERA DE CONTROL"
Estas dos gráficas muestran una situación de contaminación
drástica. La conductividad (y probablemente también el pH), se
mantienen en un rápido aumento, así el nivel de contaminación
está aumentando con más rapidez de lo que se añade la solucion
fresca.
10º DE AGUA PH Y CONDUCTIVIDAD
Esto constituye una herramienta para saber lo que está sucediendo
en su química de la solución de fuente. Trabajar "en
control" en el proceso, significa pequeñas fluctuaciones en conductividad
y pH a medida que la solución se contamina con
pequeñas cantidades de fibras o aditivos del papel. La solución
fresca mantiene estos valores, cerca de los valores que se
tienen en la solución inicial.
Lo opuesto, trabajar "fuera de control" en la solución de
fuente, causará grandes cambios en el pH o la conductividad, a
medida que la contaminación reduce la efectividad de la solución
de fuente. Cuando esto sucede, la única alternativa es
desechar la solución del tanque y el sistema de recirculación, y
reemplazarla con solución fresca.
MONITOREO
Las siguientes gráficas muestran el control del pH y la conductividad,
a través del tiempo.
9º DE AGUA PH Y CONDUCTIVIDAD
MANTENIENDO EL PROCESO BAJO CONTROL
LOS BENEFICIOS DE LAS SOLUCIONES ESTABILIZADAS
Expresado en forma sencilla, las soluciones estabilizadas son
mejores ya que éstas tienden a estabilizar el pH en la solución
de trabajo, a pesar de los cambios en las condiciones. Existen
varias razones importantes para mantener un pH constante:
1. Los cambios moderados en la cantidad de concentración
de fuente utilizada, no producirán cambios
radicales en el pH.
2. Estas soluciones tienden a resistir los efectos de una
contaminación ácida o alcalina derivada del papel, la
tinta, los limpiadores de planchas, etc.
3. Requieren una menor atención por parte del prensista
para mantener un pH aceptable.
4. Un pH constante, a un nivel deseado, resultará en la
insensibilización óptima de las placas.
Toda esta información sirve únicamente de preparación para
un asunto de importancia - ¿Qué tiene todo esto que ver con
la impresión?
CONDUCTIVIDAD COMO UNA HERRAMIENTA
DE CONTROL DE CALIDAD
La conductividad es su herramienta para saber cuánta concentración
de solución de fuente está trabajando. Es importante
monitorear este aspecto ya que, algunas veces, las bombas
automáticas de dosificación pueden fallar o los operarios de la
prensa pueden cometer errores. Trabajar con una baja concentración
resulta en una lenta limpieza de las placas al
momento de comenzar a imprimir, o ocasiona velo durante la
corrida. Una alta concentración puede resultar en la emulsificación
de la tinta, áreas de imagen que dejan de imprimir, o en
rayado de la imágen, o una pobre calidad de impresión.
8º parte agua ph y conductividad
pH ESTABILIZADO
Las Soluciones Estabilizadas resisten cambios en el pH ocasionados
por los efectos del cambio en la alcalinidad del agua,
los cambios en la concentración de la solución, onzas por galón
utilizadas, o contaminantes. Vea las dos gráficas siguientes. En
la de la izquierda con una solución estabilizada - en la de la
derecha, un diseño antiguo que fue pobremente estabilizado.
Note que la curvatura de la solución estabilizada decrece cerca
del punto pH 4, y a partir de ese punto, cambia lentamente. En
la gráfica del lado derecho se advierte que el pH no es muy
estable entre más concentrado se añade - el pH sencillamente
continúa bajando.
7º parte de agua ph y condutividad
CONDUCTIVIDAD Y pH EN LA PRENSA
Generalmente, la relación entre conductividad, pH, e impresión
no es comprendida cabalmente. La conductividad es el método
más moderno y preferible para monitorear el comportamiento
de la solución de fuente. Sin embargo, también el pH
es un factor importante en la sensibilidad de la plancha, vida de
la plancha, secado de tinta, etc., y éste debe de ser revisado con
regularidad.
CONDUCTIVIDAD
La Conductividad es la habilidad de una solución para conducir
electricidad. Pequeñas partículas cargadas electricamente, llamadas
iones, puede llevar una corriente eléctrica a través de
soluciones de agua. Estos iones provienen principalmente de
los ácidos y sales de la solución de fuente. Entre más concentrado
de solución de fuente sea añadido al agua, el número de
iones se incrementa, junto con la conductividad.
Conductividad y Concentración de la Solución
Note como la curva es casí recta hasta que la concentración se
hace más alta. Esta relación, casi lineal, le permite a usted
igualar fácilmente una conductividad con concentración específica.
Ninguna conjetura está implicada.
La mayoría de las soluciones modernas se comportarán adecuadamente
con una conductividad de entre 1000 y 2500
mmhos, arriba de la conductividad del agua. Estas cifras representan
las concentraciones de sales y ácido más bajas y más
altas que generalmente trabajan con mas eficacia.
pH
El pH ya se ha definido como una forma conveniente de expresar
el número de iones de Hidrógeno (Acido) de una solución.
El rango de pH 4.0 se encontró como el más cercano a un óptimo
pH para la solución de fuente al utilizar goma arábiga y
planchas de aluminio. Esta ligera solución ataca suavemente la
superficie de la plancha y activa las moléculas de goma arábiga
para una máxima adhesión al fondo de la plancha. Manteniendo
el pH cerca de 4, prevendrá también de cualquier problema
químico por el secado de la tinta.
miércoles, 28 de octubre de 2009
control y estabilizacion de los procesos
PARTE 3º
En cuanto al ajuste de la plancha sobre su cilindro,
cabría hacer dos consideraciones, que si bien son
obvias en un primer momento, no lo parecen tanto
analizando la realidad de los talleres. En primer
lugar, es importantísimo una correcta sujeción de
la plancha al cilindro, una plancha mal fijada puede
verse sometida a movimientos oscilatorios y
producir, además de un deterioro temprano de las
mantillas y de la propia plancha, una deformación
irregular del punto. Por otro lado, a cada lado de
este cilindro se sitúan los aros guía, éstos poseen
una diferencia de nivel respecto al cilindro y que es
conocida como rebaje aro guía, este rebaje hay
que rellenarlo con la plancha y con alzas hasta
llegar a la parte superior del aro guía. Los cilindros,
según fabricantes, están preparados para trabajar
con un grosor de plancha determinado, variar
dicho grosor produce que las superficies de la
plancha y la mantilla no giren a la misma velocidad
(velocidad circunferencial), produciendo el famoso
efecto de remosqueo.Por otro lado, si hemos variado el grosor
al alza, aumentaremos la presión del cilindro portaplanchas
sobre la mantilla y los rodillos entintadores y mojadores,
produciendo el desgaste temprano de los mismos.
Las baterías de mojado y entintado merecen de una especial
atención tanto a su mantenimiento como en sus ajustes
La dureza del caucho de los rodillos, medida en grados ‘shore’ y los ajustes de las presiones deben medirse y mantenerse con
regularidad, galgando las presiones tanto sobre la plancha como sobre las mesas entintadoras y mojadoras. Los ajustes de los
rodillos deben basarse en las especificaciones del fabricante de la prensa, un ajuste incorrecto de estos ajustes puede producir
problemas de limpieza y entintado. La dureza Shore debe medirse con un durómetro, y los ajustes de montaje para la plancha al
menos tres veces a la semana. Si cada vez que se revisan deben establecerse de nuevo, podría existir un problema mecánico o
los rodillos podrían estar desgastándose de manera irregular. Es una buena práctica retirar los rodillos de la máquina al menos
una vez al año y examinar su regularidad y su dureza. . Los rodillos deteriorados, cuyo caucho se esté despegando del alma de
acero o que tengan dureza superior a diez puntos shore por encima de su condición original, se deben ser reemplazados. Es
importante seguir las indicaciones de ancho de la franja dejada por los rodillos en la plancha y la dureza de los mismos,
especificadas por el fabricante de los rodillos.
jueves, 22 de octubre de 2009
Impresión offset: control y estabilización de los procesos
PARTE 2º
El cilindro portamantillas debe de ser “calzado”, en función de las
especificaciones del fabricante de la máquina. Para ello debemos
calibrar escrupulosamente las alzas que
constituyen la cama de la
mantilla, procurando respetar la alzad
a de la misma sobre la corona
del cilindro. Un desajuste en dicha alzada, bien por exceso o por
defecto, puede provocar la variación de la velocidad circunferencial
de la superficie de la mantilla con respecto a la de la plancha, lo que
da lugar a un efecto de rozado entre ambas superficies produciendo
una deformación del punto en el sentido de la impresión, de la
misma manera se descompensaría la
presión con respecto del
cilindro de contrapresión, influyendo en la ganancia de punto y en la
curva de reproducción tonal. También es conveniente limpiar la
superficie del cilindro antes de montar un nuevo juego de alzas, así
como realizar una inspección ocular asegurándonos de que no
existen cuerpos extraños adheridos en alguna de las caras de la mantilla.
Otro factor crítico lo constituye la fijación de la mantilla
al cilindro. Ésta está fabricada mediante el uso de
materiales flexibles y es precisamente está flexibilidad
la que confiere las características técnicas necesarias
para una correcta reproducción. Una mantilla sometida a una tensión excesiva puede perder parte de sus características
técnicas, además de ver reducida enormemente su vida útil. El agarre de la mantilla al cilindro debiera de hacerse mediante el
uso de una llave dinamométrica que permita ejercer sobre la mantilla la presión indicada por el fabricante.
El exceso de tensión puede provocar una elevada pérdida de grosor, la fisuración o agrietamiento en el huelgo y el
desprendimiento de la barra. La falta de tensión, por otra parte, puede crear problemas como el desdoblamiento, ensuciamiento,
desplazamiento de la mantilla, de los registros y desgaste de la plancha. De las dos prácticas, el exceso de tensión suele ser, de
largo, la causa más habitual de problemas.
Impresión offset: control y estabilización de los procesos
parte 1º
Y si bien es cierto que estos actores han de considerarse como fundamentales en un concepto de optimización de la
reproducción, y no sólo en lo que se refiere a la calidad del producto impreso, entendiendo el concepto de calidad como la
fidelidad de la copia a un original determinado, sino también en cuanto a la mejora de los procesos productivos y a la
optimización de los recursos, no hemos de abandonar la idea de que en todo este proceso existe un actor fundamental, que es
un aparato de alta complejidad tanto mecánica como electrónica, que es la máquina de impresión offset y que su optimización y
estabilización influye sobremanera en la calidad de nuestros sistemas productivos.
Pero, ¿qué análisis y pruebas debo realizar?
Como he comentado anteriormente, el alcance de este artículo se centra en
aquellos aspectos del control de procesos que afecta de forma directa y
exclusiva a la impresora offset, y más concretamente aquellos relacionados
con la optimización y estabilización mecánica de la misma. Será por lo tanto
necesario abordar cinco partes fundamentales de una máquina offset, las
baterías de mojado y entintado, y los cilindros portaplanchas, portamantillas y
de contrapresión.
Un primer factor a regular es la presión ejercida entre el cilindro portamantilla y
el cilindro de contrapresión (también llamado cilindro impresor, aunque
curiosamente no interviene directamente en la transferencia de la tinta al
soporte). Esta debe de ser regulada en función del calibre del soporte de
impresión y no del gramaje del mismo, como equivocadamente se acostumbra
a hacer en muchos talleres. El gramaje es una indicación del peso de un
determinado soporte, mientras que el calibre indica el grosor del mismo. Dos
papeles con el mismo peso por área no deben de tener necesariamente el
mismo grosor y viceversa. Es pues necesario dotarnos de un micrómetro o un
pie de rey para poder ajustar correctamente la presión entre ambos cilindros.
De manera general, podríamos decir que la presión óptima resulta de la medición del calibre del soporte a la que restaremos,
salvo especificaciones especiales del fabricante del papel, una décima de milímetro. El ajuste incorrecto de este parámetro
produce desajustes en las curvas de reproducción, aumentando proporcionalmente con la presión la ganancia de punto
mecánica, cerrando el punto en las zonas de sombras de las imágenes y reduciendo el contraste de impresión. Por el contrario,
una presión reducida puede provocar problemas de transferencia, provocando fallos en las altas luces; además, el papel puede
correr sin la correcta sujeción, provocando problemas deformación del punto y de registro.
sábado, 17 de octubre de 2009
6º parte de agua ph y concuctividad
Estas son generalidades únicamente, y sugerimos que para
obtener los datos éxactos, usted analice el agua. Esto le asegurará
un óptimo complemento de agua y de otros productos
químicos de la solución de fuente.
CARACTERISTICAS DEL AGUA TRATADA
Cada tratamiento de agua modificará el agua corriente en una
forma específica. La siguiente tabla muestra que cambios se puede esperar.
SISTEMA CONDUCTIVIDAD ALCALINIDAD DUREZA
% Reducción % Reducción % Eliminación
Suavizado del Agua Sin Cambio Sin Cambio 95%
Deionización 100% 100% 100%
Osmosis Inversa 90 - 95% 90 - 95% 90 - 95%
Aquí concluye la información sobre la química del agua corriente.
Para obtener información adicional consulte a la compañía
que lo abastece de agua, a su proveedor de solución de
fuente o una biblioteca técnica local.
5º parte AGUA ,PH Y CONDUCTIVIDAD
BENEFICIOS - REALES O IMAGINARIOS
El utilizar agua de Osmosis Inversa o Agua Deionizada, generalmente,
no trae beneficios "milagrosos", como sería la
reducción al 50% en el uso de la solución de fuente, la eliminación
instantánea de alcohol, o mejoramiento de la calidad de
impresión.
Sin embargo, existen dos magníficos beneficios. El primero es
la consistencia del proceso. El agua se convierte en un elemento
más que usted puede controlar, puede monitorear, y
éste no cambia. El segundo, es la eliminación de los indeseables
efectos secundarios de los metales duros. El agua puede convertirse
en una variable controlable más, que lo lleve a una
óptima calidad de impresión y consistencia.
Hasta aquí, se han cubierto los parámetros químicos del agua y
los tres tipos de sistemas de tratamiento de agua.
viernes, 16 de octubre de 2009
4º DE AGUA PH YCONDUCTIVIDAD
TRATAMIENTO DE AGUA
Actualmente, el tratamiento de agua ha sido un tema de interés
para muchos impresores. Existe una eminente confusión acerca
de cuándo son necesarios, y de qué son capaces los diferentes
sistemas de tratamiento de agua.
¿CUANDO DEBE DE TRATAR SU AGUA?
Varias situaciones hacen que el agua sea un buen candidato
para ser tratada:
La compañía que suministra el agua utiliza varias fuentes para
obtener el agua (ejemplo: pozos y presas) las que tienen una
diferencia significativa en conductividad, alcalinidad y dureza.
Que la calidad del agua tenga grandes variaciones, según la
estación del año.
Que la conductividad del agua sea mayor que 500 mmhos.
Que el agua sea muy dura (más de 15 partículas por galón de
alcalinidad y dureza)
Que la conductividad varíe diariamente en más de 200
mmhos.
SISTEMAS DE TRATAMIENTO DEl AGUA
Softening - El Suavisado del agua es el proceso por medio del
cual se reduce la cantidad de sales minerales del agua. El
Softening es un proceso de intercambio de iones que cambia el
sodio (de la sal) por iones de los metales duros. No hay cambio
en la alcalinidad o en la conductividad del agua, pero el
ablandamiento prevendrá los "síntomas de calcio" Ya que el
suavisado del agua no controla la alcalinidad o la conductividad,
su proceso queda tadavía sujeto a las variaciones del agua. Esto
aparenta cambios en el pH y conductividad de la solución. Este
es el sistema menos costoso, pero no es muy popular actualmente.
Deionizing - La Deionización elimina todos los iones; con este
proceso, se obtiene una agua muy pura. Este tratamiento es
muy adecuado para litografía, sin embargo, algunas veces, su
logística de suministro es prohibitiva. Estos sistemas pueden
ofrecer ya sea, tanques retornables, o una unidad auto-regenerativa
instalada en el lugar de trabajo del impresor. La facilidad
de los tanques retornables, los convierten en una respuesta
eficaz en cuanto a precio para impresores con pequeñas
prensas de hoja. La capacidad de un tanque retornable es de
alrededor de 1000 galones, dependiendo de qué agua corriente
se trate .
La unidades de autoregeneración se recargan ellas mismas con
intervalos regulares, similares a los del ablandador de agua,
pero requieren de ácido concentrado y sosa cáustica. En realidad,
su complejidad prohibe su uso por completo, con excepción
de en las plantas más grandes.
Reverse Osmosis - Osmosis Inversa es un simple proceso
mecánico que "forza" al agua a pasar a través de una membrana.
El contenido mineral indeseable se arroja a los conductos
de la cañería con una porción del agua utilizada. Los sistemas
de Osmosis Inversa consisten en un bomba de alta presión,
una membrana, y un tanque de almacenamiento. Estos
aparatos vienen en muy variados tamaños, desde una unidad
familiar (100 galones al día) a grandes unidades que producirán
cientos de galones por hora. Su simplicidad, confiabilidad,
insignificante tamaño, y bajo costo hacen atractivos estos
aparatos para cualquier impresor que requiera un tratamiento
de agua. ( CONTINUA )
domingo, 4 de octubre de 2009
offset training en youtube
esta en ingles pero puede sernos util estos video
asi que a darse una vuelta por el sitio .
3º PARTE DE AGUA PH Y CONDUCTIVIDAD
EFECTOS
Sabemos que para usted es interesante entender los efectos
que pueden tener en el proceso de impresión, los diferentes
productos químicos disueltos.
LA ALCALINIDAD ALTERA EL pH
Lo primero y lo más perceptible es el efecto que tiene la
alcalinidad en el pH de la solución de trabajo. A medida que
aumenta la alcalinidad, se incrementará el pH de la solución
con la que usted trabaja. Para compensar los efectos del agua
alcalina, usted necesitará utilizar una solución de fuente más
ácida. Usted se preguntará, ¿porqué no usar mayor o menor
cantidad de solución, simplemente? Las soluciones de fuente
más modernas son estabilizadas y utilizar más de este producto,
por regla general, no cambiará muy drásticamente el pH.
Aún cuando logre obtener el pH que usted quiere, encontrará
efectos secudarios no deseados, causados por el uso en
demasía o el uso reducido.
Una reciente investigación indica que la mayoría de los procesos
de rotativas "heatset" operan mejor con un pH 3.6 a 3.8
(en la solución fresca). Empezar con un pH un poco bajo tendrá
una tendencia a compensar los efectos de la contaminación
causados por el papel, la tinta, los limpiadores de planchas, etc.
Este grado de pH ofrece buenos resultados de limpieza química
en el área de "no-imagen", sin causar deteriorio alguno a la
plancha.
Los prensistas de prensa de hoja, generalmente prefieren trabajar
con un pH cercano al 4.0. Esto desensibilizará y prevendrá
cualquier retraso del secado de la tinta, debido a excesivo
ácido en la tinta de impresión. Este secado "oxidante" es muy
similar al de las pinturas a base de aceite, y sí el pH (contenido
de ácido) de la tinta de impresión es más bajo que 3.6, se incrementará
un poco el tiempo de secado.
IMPACTO CAUSADO POR LOS METALES
Consideremos ahora el impacto de los metales, mismo que
causa la dureza los más comunes son Magnesio, Calcio y
Hierro.
El Magnesio no representa problema alguno y es, algunas veces,
un ingrediente de la solución de fuente.
El Hierro puede ser un gran problema causando corrosión en
el fondo de las planchas. El sistema estabilizador que contiene
el ácido cítrico utilizado con frecuencia actualmente, bloqueará
parte del hierro y deberá prevenir problemas. Si el agua
que usted utiliza tiene altas cantidades de hierro, debería de
considerar la posibilidad de un sistema de tratamiento de agua.
El Calcio es el metal que más comúnmente causa la "dureza"
del agua, éste puede modificar el proceso químico litográfico.
Los iones positivos de calcio (Ca++) reacionarán con los iones
negativos de la solución de fuente, como fosfato (P04=) o citrato,
con el efecto de quitarle algunos ingredientes a la solución
de trabajo. El Calcio también reacciona con otros materiales
para formar lo que es llamado "Jabones de Calcio" que son
insolubles. Estos compuestos pueden ser depositados en las
planchas, rodillos o mantillas causando rayaduras y velo en
áreas de no-imagen, cegado de las planchas y otros numerosos
problemas. El ingeniero químico que prepara la solución de
fuente, cuando diseña los productos para agua dura, debe
incluir ingredientes que tiendan a prevenir estos síntomas de
calcio.
La importancia que juega el satinado alcalino del papel y ciertos
pigmentos rojos, puede ser una fuente adicional de calcio,
haciendo que la situación sea más grave. Sí usted va a utilizar
con frecuencia papel satinado, o está teniendo problemas con
la tinta magenta, consulte con sus proveedores.
2º PARTE DE AGUA, PH Y CONDUCTIVIDAD
DUREZA
La Dureza Total del agua es la suma de los iones metálicos disueltos
en agua. Los metales son ante todo introducidos por las rocas que se
disuelven. Los metales comunes serían magnesio, sodio, calcio y hierro.
El nivel de cada uno de los metales depende de qué tipos de minerales
se han disuelto en el agua. La situación geográfica es un indicador
de qué tipo de agua se trata. El calcio es de especial interés, ya
que éste puede causar problemas como velo, corta vida de la placa y
rayaduras en el rodillo.
ALCALINIDAD
Alcalinidad Total - piense en la alcalinidad del agua como la habilidad
de neutralizar el ácido en una solución de fuente. El pH de la solución
de trabajo está determinado en gran parte por el sistema de estabilizadores
que haya elegido para formulación química de la solución
de fuente y la alcalinidad del agua, pero NO por la concentración
(onzas por galón) de ácido que esté usted utilizando. Con frecuencia
se piensa de alcalinidad y dureza, como cualidades similares ya que el
agua "dura" es comunmente alcalina.
A continuación damos la razón: Como el agua se filtra lentamente
hacía abajo a través de la piedra caliza, el calcio y el carbonato de magnesio
(MgCO3 y CaCO3), se disuelven en el agua. Los iones de magnesio
(Mg++) y calcio (Ca++), entonces forman la dureza del agua,
mientras que el carbonato (C03=) constituye la alcalinidad.
CONDUCTIVIDAD
La Conductividad es la habilidad de una solución de agua de conducir
electricidad. Es una medida de cuanto (no de qué) material esta disuelto
en el agua. La conductividad por sí sola, no es adecuada para
caracterizar el agua. Posteriormente, se abundará sobre este tema.
agua ph y conductividad para los impresores
AGUA, PH Y CONDUCTIVIDAD PARA
LOS IMPRESORES
( PRIMERA PARTE DE 8 )
INTRODUCCIONEl personal técnico se ha percatado de que contar con
una útil información escrita es una necesidad, para periodistas y gerentes
de impresión.
La química del agua constituye una importante variable en el proceso
litográfico. Desarrollando un conocimiento perfeccionado de la
química de la fuente, estará usted más capacitado para controlar el
proceso de impresión. Selecione excelentes productos para su aplicación,
y diagnostique los problemas que encuentre.
Esperamos que este folleto les resulte interesante e instructivo. En
caso de tener algunas preguntas, CONTACTENOS .
GLOSARIO DE TERMINOS
PARA LA QUIMICA DEL AGUA
Esto es elemental para los impresores - no se ha tomado de un libro
universitario de química - ni está dirigido a químicos. Se han incluído
algunas simplificaciones y generalidades, pero esto hace que usted, con
más facilidad, entienda y utilice la "Química del Agua".
Aunque es un hecho que el proceso litográfico consume grandes cantidades
de agua, la mayoría de los impresores no piensan en ésta como
en una materia prima. ¡¡Ustedes deberían considerarla como tal!! La
litografía es, tanto química, como física y el tipo de agua que esté
usted utilizando afecta el proceso de impresión.
Agua es agua -¿si, o no? La respuesta es si, pero lo que está disuelto
en su agua es muy variable y muy importante. Sí usted observa lo que
le ha pasado al agua desde el momento que era "pura" agua de lluvia
(destilada) hasta que llega a las "tuberías" puede usted hacerse una
idea de lo que ésta puede contener. ¿Proviene ésta de campos agrícolas,
de nieve que se derritió en un depósito, o tal vez ésta se filtró
a través de la piedra caliza para convertirse en un pozo profundo o en
agua de manantial? Cada una de estas fuentes de procedencia imprimirá
una característica definida al agua.
Es importante entender qué efectos tendrán estos materiales disueltos.
Definamos algunos términos que se utilizarán:
pH
pH es un número que describe el número de iones ácidos (iones de
hidrógeno) presentes en el agua. El agua pura tiene un pH de 7.0. Esto
significa que el agua contiene 1 X 107 moléculas de iones de
hidrógeno por litro. Como pueden ver, trabajar con el pH es más fácil
que usar los números de concentraciones. Mientras que el pH disminuye
en una unidad, los iones ácidos aumentan por un factor de
diez. pH 4 es ligeramente ácido, mientras que pH 2 y más abajo, es
fuertemente ácido. Las sustancias que tienen un pH mayor a 7 son
consideradas soluciones alcalinas.
sábado, 9 de mayo de 2009
tecnologia de impresion ( parte 7 )
Control durante la tirada
Antes de comenzar y en general también durante la tirada en
cuestión, el control de los colores se realiza con medios ópticos.
Adicionalmente se miden los niveles de densidad en la tira
de control con ayuda de un densitómetro o escáner. Los resultados
de medición le indican al impresor si tiene que añadir o
reducir tinta en determinadas zonas.
El resultado de la impresión tiene que corresponder al máximo
al original o a los datos introducidos en el sistema. Los pliegos
impresos son escaneados, analizados y comparados con
los valores nominales. Mediante el ajuste fino de los colores
se obtiene una coincidencia cada vez mayor entre el producto
impreso y el original. Todos los valores de ajuste se pueden
archivar en disquetes o directamente en el software del
sistema.
En cuanto el resultado corresponda al original en términos
de colores y exactitud de registro, puede comenzar la tirada.
Durante la impresión, el impresor extrae regularmente pliegos
para comprobar los colores y el registro correcto.
puesto de operador de una maquina offset
ESPERO LES SIRVA , Al acabarse el proceso de impresión los pliegos pasan al
proceso posterior. PERO ESO ES PARA OTRA SECCION , QUE NO DESARROLLARE
UN SALUDO MUY CORDIAL .....
Antes de comenzar y en general también durante la tirada en
cuestión, el control de los colores se realiza con medios ópticos.
Adicionalmente se miden los niveles de densidad en la tira
de control con ayuda de un densitómetro o escáner. Los resultados
de medición le indican al impresor si tiene que añadir o
reducir tinta en determinadas zonas.
El resultado de la impresión tiene que corresponder al máximo
al original o a los datos introducidos en el sistema. Los pliegos
impresos son escaneados, analizados y comparados con
los valores nominales. Mediante el ajuste fino de los colores
se obtiene una coincidencia cada vez mayor entre el producto
impreso y el original. Todos los valores de ajuste se pueden
archivar en disquetes o directamente en el software del
sistema.
En cuanto el resultado corresponda al original en términos
de colores y exactitud de registro, puede comenzar la tirada.
Durante la impresión, el impresor extrae regularmente pliegos
para comprobar los colores y el registro correcto.
puesto de operador de una maquina offsetESPERO LES SIRVA , Al acabarse el proceso de impresión los pliegos pasan al
proceso posterior. PERO ESO ES PARA OTRA SECCION , QUE NO DESARROLLARE
UN SALUDO MUY CORDIAL .....
tecnologia de impresion ( parte 6)
Ajuste del registro
La máquina puede ahora proceder a la primera impresión,
después de la cual, el impresor realiza directamente las
correcciones de registro y de entintado hasta que el resultado
impreso sea perfecto.
Aunque las planchas están posicionadas con gran exactitud
gracias a los elementos de ajuste, puede resultar necesario
un ajuste fino para conseguir un registro perfecto.
La imagen de arriba representa una impresión con fallos de
registro especialmente marcados, viéndose perfectamente
la falta de coincidencia de los colores.
Mediante el ajuste fino de todos los parámetros se obtiene
una superposición perfecta de los colores con imágenes
claras y nítidas.
Para corregir una imagen desajustada, el impresor emplea
cruces de registro que compensan los errores de posición
de las planchas. Cuando las cruces de los diferentes colores
están perfectamente centradas formando una sola, la
imagen está registrada.
La máquina puede ahora proceder a la primera impresión,
después de la cual, el impresor realiza directamente las
correcciones de registro y de entintado hasta que el resultado
impreso sea perfecto.
Aunque las planchas están posicionadas con gran exactitud
gracias a los elementos de ajuste, puede resultar necesario
un ajuste fino para conseguir un registro perfecto.
La imagen de arriba representa una impresión con fallos deregistro especialmente marcados, viéndose perfectamente
la falta de coincidencia de los colores.
Mediante el ajuste fino de todos los parámetros se obtiene
una superposición perfecta de los colores con imágenes
claras y nítidas.
Para corregir una imagen desajustada, el impresor emplea
cruces de registro que compensan los errores de posición
de las planchas. Cuando las cruces de los diferentes colores
están perfectamente centradas formando una sola, la
imagen está registrada.
viernes, 8 de mayo de 2009
tecnologia de impresion (parte 5)
Ajuste del entintadoMientras el impresor monta las planchas de impresión en
el cilindro portaplancha, los datos de preimpresión de las
imágenes se introducen por separado en el sistema de
gestión de color de la máquina para efectuar un primer
ajuste aproximado de los colores.
En los sistemas de gestión de color a distancia cada línea de
diodos luminosos representa una posición determinada en
la unidad entintadora, así como una zona en las imágenes
impresas. Los puntos luminosos indican la cantidad de
tinta. El impresor puede ajustar con precisión el tono en cada
zona.
Al mirar de cerca se pueden distinguir muy bien las zonas de
mayor y menor saturación cromática en el rodillo dador.
Una vez ajustado el color, se procede al montaje manual o
automático de las planchas en cada cuerpo impresor. Esta
operación se ha de realizar con muchísimo cuidado, ya que
cualquier rayadura, por diminuta que sea, quedaría visible
en el producto impreso.
Montaje de las planchas
Todas las planchas se tienen que montar con orientación
idéntica para garantizar la superposición exacta de las
imágenes impresas de cada color, en el pliego. Para conseguirlo
cada plancha dispone de taladros de ajuste que
encajan en una serie de salientes para asegurar la
correspondencia exacta de su posicionamiento.
Computer to Press
Las máquinas de impresión modernas con tecnología
computer to press (“del ordenador a la máquina”) no precisan
planchas separadas. En ellas, la grabación de la imagen se
realiza directamente en cilindros impresores especiales
incorporados en la máquina. Algunas de estas máquinas
también trabajan con tecnología offset en seco, es decir,
que no disponen de sistema de mojado de la plancha.
Inserción automática de las planchas
tecnologia de impresion (parte 4)
Transporte de pliegos
Todos los pliegos de una tirada se tienen que imprimir con
un ajuste perfecto y constante de posición. Al principio es
imprescindible conducir los pliegos uno por uno a la máquina.
Mediante el soplado y la aspiración de aire, el marcador
separa los diferentes pliegos de la pila para trasladarlos a la
máquina.
El soplador separa cada pliego en la cara frontal y en los
lados, y la aspiradora los levanta después para transferirlos
a la mesa marcadora. En las máquinas modernas se usa
aire soplante ionizado para evitar cargas electroestáticas.
Un dispositivo de control de pliegos dobles se coloca
automáticamente en la superficie de los pliegos en movimiento
para interrumpir su transporte cuando detecta un
pliego doble.
Es importante ajustar cada pliego en sentido longitudinal y
transversal evitando una orientación oblicua del papel. Los
pliegos deben encontrarse en contacto con dos marcas
enderezadoras frontales, vigilándose el borde anterior del
pliego con fotorresistencias que interrumpen el transporte
de los pliegos al detectar una orientación indebida. Al
mismo tiempo, la marca lateral se encarga del ajuste lateral
asegurando la correspondencia exacta de la imagen en
todos los pliegos.
Las pinzas son “dedos” mecánicos que introducen el pliego
en el primer cuerpo impresor. Aquí se realiza el primer tintaje
con la tecnología correspondiente, siendo el primer color
generalmente el negro.
Otras pinzas transportan el pliego hacia los cuerpos impresores
siguientes, donde se entinta con cyan, magenta y
finalmente con amarillo. Con estos cuatro colores se producen
las imágenes multicolor compuestas por puntos
impresos en una estructura tramada muy fina.
Sacapliegos
Después de pasar por el último cuerpo impresor, los pliegos
son transportados al sacapliegos mediante un sistema de
pinzas, donde se superponen para formar pilas exactamente
orientadas. En este momento la tinta está todavía húmeda,
por lo que podría repintarse una hoja con otra.
Para evitar este efecto se aplica a los pliegos recién impresos
un polvo antimaculante muy fino.
Finalmente las pilas de pliegos impresos se extraen de la
máquina de impresión.
tecnologia de la impresion ( parte 3 )
Impresión offset de formato
Preparación de un palet
Si los pliegos tienen el formato adecuado, el palet, que ha
de ambientarse previamente a la temperatura de la sala de
impresión, se transporta directamente a la máquina. El papel
no debería desembalarse hasta su introducción en la misma
para evitar impactos climáticos indeseados. La etiqueta se
debería guardar como referencia.
Para realizar un conteo aproximado se pueden usar las cintas.
Pero se tienen que retirar cuidadosamente de la pila de
papel para evitar su introducción en la máquina y un posible
deterioro de las mantillas.
El palet ya preparado se coloca en el dispositivo marcador
de la prensa y se posiciona de forma exacta. El marcador y
los elementos de guia se pueden ajustar a mano, aunque en
las máquinas de impresión modernas una gran parte de
estas operaciones ya está automatizada.
Elementos de una máquina de impresión offset
Una máquina de impresión o prensa offset comprende
tres secciones:
El marcador y la pila de entrada aseguran la separación
de los pliegos, así como el transporte y la introducción de cada
uno de ellos en la máquina con exactamente la misma orientación.
Cada uno de los cuerpos impresores comprende
un cilindro portaplancha con rodillos mojadores y rodillos
entintadores, así como un cilindro portamantilla y un cilindro
de contrapresión. En cada cuerpo impresor se imprime un
color en un lado del papel.
En una máquina de cuatro colores se necesitan los cuatro
cuerpos para imprimir imágenes multicolor en un lado del
papel. También existen máquinas de impresión con ocho o
más cuerpos impresores. Una prensa de ocho o doce colores
puede imprimir los dos lados del pliego en una sola pasada,
ya que los pliegos se voltean entre el cuarto y el quinto o
entre el séptimo y el octavo cuerpo impresor.
Finalmente los pliegos se transportan desde el último cuerpo
impresor al sacapliegos, donde se superponen en forma de
pila.
Cuerpo impresor con un pliego impreso en el cilindro de contrapresión:
1 Cilindro portaplancha
2 Cilindro portamantilla
3 Cilindro de contrapresión con el pliego impreso
Preparación de un palet
Si los pliegos tienen el formato adecuado, el palet, que ha
de ambientarse previamente a la temperatura de la sala de
impresión, se transporta directamente a la máquina. El papel
no debería desembalarse hasta su introducción en la misma
para evitar impactos climáticos indeseados. La etiqueta se
debería guardar como referencia.
Para realizar un conteo aproximado se pueden usar las cintas.
Pero se tienen que retirar cuidadosamente de la pila de
papel para evitar su introducción en la máquina y un posible
deterioro de las mantillas.
El palet ya preparado se coloca en el dispositivo marcador
de la prensa y se posiciona de forma exacta. El marcador y
los elementos de guia se pueden ajustar a mano, aunque en
las máquinas de impresión modernas una gran parte de
estas operaciones ya está automatizada.
Elementos de una máquina de impresión offset
Una máquina de impresión o prensa offset comprende
tres secciones:
El marcador y la pila de entrada aseguran la separación
de los pliegos, así como el transporte y la introducción de cada
uno de ellos en la máquina con exactamente la misma orientación.
Cada uno de los cuerpos impresores comprende
un cilindro portaplancha con rodillos mojadores y rodillos
entintadores, así como un cilindro portamantilla y un cilindro
de contrapresión. En cada cuerpo impresor se imprime un
color en un lado del papel.
En una máquina de cuatro colores se necesitan los cuatro
cuerpos para imprimir imágenes multicolor en un lado del
papel. También existen máquinas de impresión con ocho o
más cuerpos impresores. Una prensa de ocho o doce colores
puede imprimir los dos lados del pliego en una sola pasada,
ya que los pliegos se voltean entre el cuarto y el quinto o
entre el séptimo y el octavo cuerpo impresor.
Finalmente los pliegos se transportan desde el último cuerpo
impresor al sacapliegos, donde se superponen en forma de
pila.
Cuerpo impresor con un pliego impreso en el cilindro de contrapresión:1 Cilindro portaplancha
2 Cilindro portamantilla
3 Cilindro de contrapresión con el pliego impreso
domingo, 3 de mayo de 2009
tecnologia de impresion (parte 2)
Procedimientos de impresión
Principio de la impresión
Aunque el principio es idéntico para ambas tecnologías de
impresión, existen grandes diferencias entre el offset de pliegos
y el de bobina, en cuanto al proceso de impresión. Con este
blog queremos explicar las dos tecnologías.
El principio de la impresión offset se basa en las propiedades
físicas de rechazo entre la grasa y el agua.
La superficie de la plancha tiene zonas afines a la tinta y
otras que son hidrófilas. La imagen de impresión es receptiva
de tinta; las áreas no imagen son afines al agua y rechazan
la tinta.
Este gráfico representa los elementos principales de un
grupo impresor de una maquina offset de pliegos:
1 un tintero y rodillos entintadores,
2 una caja de agua de remojo con rodillos mojadores,
3 un cilindro portaplancha,
4 un cilindro portamantilla,
5 un cilindro de contrapresión
6 Preimpresión
Para poder imprimir algo se necesita una imagen.
Los originales para la impresión llegan a la sección de
preimpresión en soportes diferentes, por ejemplo en CDROM
o en formato electrónico transferido por conexión
RDSI. En la preimpresión los originales se controlan, se procesan
y se preparan para la impresión. La compaginación
se realiza casi siempre en el ordenador.
En cada revolución, la plancha pasa primero por los rodillos
mojadores, que transmiten el agua a las zonas no imagen.
La presencia del agua en estas zonas evita la posterior
recepción de la tinta de impresión. A continuación la plancha
pasa por los rodillos entintadores, que transmiten la tinta a
las zonas sin mojar.
Las imágenes entintadas se transfieren desde la plancha de
impresión al cilindro portamantilla. La mantillas de caucho
están constituidas por varias capas de tejido y diferentes
mezclas de caucho. Su función es la de transferir en cada
revolución las imágenes de impresión a un pliego nuevo.
Para imprimir imágenes multicolor el mismo pliego se entinta
como mínimo cuatro veces, superponiéndose los diferentes
colores en los correspondientes cuerpos impresores.
tecnologia de impresion (parte 1)
Visión
El papel es un material cotidiano, que siempre nos acompaña.
Documenta y almacena la ilimitada diversidad de
nuestra vida.
La imagen impresa es directa, transmite un mensaje en
todas las culturas; una experiencia sensorial que atrae la
atención y despierta el deseo.
Constituye la clave para acceder al conocimiento, es un
medio de almacenamiento, una herramienta convincente y
una expresiva forma artística.
El papel guarda recursos y es un documento permanente.
Constituye un medio universal que recoge los acontecimientos
cotidianos. El papel puede representar el pasado.
Es la pantalla en la que nos encontramos en el presente y
donde proyectamos nuestro futuro.
La palabra impresa llega a todos los individuos en nuestro
planeta, y Sappi no quiere dejar de reflexionar sobre ello.
Estamos orgullosos de ser el fabricante mayor y de más
éxito en el mundo del papel estucado para la industria
tipográfica. Cada uno de nuestros tipos de papel destaca
por poseer unas características propias para satisfacer
perfectamente los requisitos de los clientes.
Nuestra gama de productos comprende papeles para la
impresión offset de pliegos y a bobina.
viernes, 24 de abril de 2009
la impresion offset y un poco de historia
En 1796, el austriaco Alois Senefelder inventa la técnica de impresión denominada litografía. Se trata del primer proceso de impresión en plano. Para esta técnica se emplean como soporte placas de piedra caliza (CO3Ca) que absorben las sustancias grasas y el agua, aunque éstas no se mezclan entre sí. Si se dibuja o escribe sobre dicha piedra con un color graso y acto 
seguido se humedece la superficie con agua,ésta penetrará en la piedra sólo en aquellos lugares no cubiertos por los trazos escritos. Si se aplica después tinta grasa de impresión sobre la piedra, las zonas mojadas no la aceptan, mientras que queda adherida al resto de la plancha,pudiendo procederse así a la impresión.
Esquema de impresión indirecta de la máquina offset (esquema de Ira Rubel).
Un cilindro recubierto de caucho, que recibía la impresión de otro cilindro situado encima del primero. Éste segundo cilindro llevaba la plancha de cinc. El papel era transportado por un tercer cilindro, teniendo todos el mismo diámetro. El fundamento de este sistema consistía en que la plancha de cinc transfería la imagen al cartucho, que, a su vez, y aprovechando su compresibilidad para compensar rugosidades del papel, la transfería a éste último.
2 Características
A diferencia de otros sistemas de impresión, en el offset se imprime con una superficie plana. Lo que se imprime no son las zonas en relieve de una plancha (flexografía) o rehundidas (huecograbado), sino que una tinta grasa se deposita sobre la emulsión repelente al agua de una plancha plana humedecida. Las zonas de impresión son los lugares donde ha quedado esta emulsión tras someter la plancha al revelado posterior a un proceso similar al positivado fotográfico, en el que el negativo sería el fotolito, y el papel, la plancha. Las zonas de no impresión son las partes de la plancha sin emulsión, que retienen el agua de humectación que impide el entintado.
Una máquina offset de varios colores tiene un cuerpo o unidad de impresión por cada color que pueda imprimir por pasada de papel. Por ejemplo, si la máquina tiene cinco cuerpos, se podrá imprimir un documento a cinco colores (cuatricromía más barniz, quizás) de una vez: el papel pasará sucesivamente por cada cuerpo o color. Si la máquina es de tres cuerpos, primero se imprimirán tres tintas, luego se parará la máquina, se limpiará, se reentintará, se reajustará y se volverá a hacer pasar el papel ya impreso para imprimir la tinta restante y el barniz.
3 Preparación de las planchas.
Los fotolitos se sitúan sobre la plancha de impresión virgen, cubierta de emulsión fotosensible, y se somete el conjunto a una luz intensa (insolación). Las planchas pueden ser negativas o positivas y requerir fotolitos en negativo o positivo. Las zonas de impresión conservarán la emulsión en positivo tras el revelado. Esta emulsión repelerá el agua y retendrá la tinta grasa, al contrario que las zonas de no impresión, sin emulsión.
Plancha offset
3.1 Humectación.
La plancha se monta sobre un rodillo rotativo. Al empezar a girar, entra en contacto primero con unos rodillos que la humedecen con una solución de agua y aditivos, como el alcohol isopropílico, que cae de una bandeja y se reparte uniformemente al pasar por la batería de rodillo de humectación. El último humedece la plancha excepto en las zonas de emulsión, por las que resbala el agua.
3.2 Entintado
La tinta, espesa y grasa, cae de otra bandeja o depósito sobre una batería de rodillos vibradores, que la convierten un una película fina y uniforme. Cuando el último rodillo entintador entra en contacto con la plancha, la tinta se deposita en las zonas secas (de impresión, con emulsión) y no en las húmedas.
3.3 Transferencia
El último rodillo es una mantilla de goma que presiona la plancha y se lleva la imagen de impresión invertida. La mantilla tiene un cierto grado de flexibilidad para que al presionar sobre el papel (siguiente paso) ceda un poco y la imagen se transfiera bien tanto al papel liso como al rugoso o con textura.
Transferencia de imagen.
3.4 Impresión
En el último paso, el papel, tanto en hojas sueltas (máquina plana) como en bobina (rotativa) pasa entre la mantilla y el rodillo de impresión. La mantilla entintada, con la imagen invertida, presiona contra el papel, retenido por el rodillo de impresión, y le traspasa la imagen, que queda en el sentido correcto.
Máquina offset.
Sistema de impresión offset.
sábado, 18 de abril de 2009
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